En una ceremonia realizada el martes 28 de enero de 2020, la Compañía Siderúrgica Huachipato, una empresa operativa del Grupo CAP, fue reconocida con el sello de eficiencia energética, distinción entregada por Juan Carlos Jobet, ministro de Energía e Ignacio Santelices, Director Ejecutivo de la Agencia de Sostenibilidad Energética.

La iniciativa es ejecutada por esta cartera y administrada por la Agencia Chilena de Eficiencia Energética y su objetivo es reconocer a aquellas compañías líderes en el desarrollo de eficiencia energética a nivel nacional.

Desde Compañía Siderúrgica Huachipato explican que esta distinción, que reconoce el trabajo en gestión de energía bajo la norma internacional ISO 50.001, tiene como objeto mantener y mejorar el sistema de gestión de energía en una organización. Agregan que es una invitación para continuar redoblando los esfuerzos orientados a mejorar procesos internos en materia de energías renovables.

"En el caso de nuestra empresa, el abordar una estrategia de eficiencia energética significa disminución de costo de energía, mayor productividad y nos hace mucho más relevantes en la ciudad donde estamos insertos, que es el gran Concepción y Talcahuano", expresó Pablo Pacheco, gerente de Personas y Sustentabilidad de la principal empresa siderúrgica de Chile.

El año pasado, el Ministerio de Energía ya distinguió a Huachipato con el Sello Gold -que tiene una vigencia de dos años -, por sus avances en la materia. Este reconocimiento, el máximo en una escala que además incluye el sello silver y el bronce, identifica el nivel de avance, esfuerzo y logros de la empresa respecto al buen uso de la energía. Huachipato obtuvo por primera vez este sello en 2018 y hoy lo comparte con compañías como Mall Plaza y CMPC.

Tras haber obtenido el sello Gold el año pasado, Huachipato desarrolló e implementó exitosamente dos medidas adicionales de eficiencia energética, fundamentales para mantener la máxima distinción: la disminución del tamaño de la red de distribución de vapor, que consistió en la compra de termos eléctricos, termo-ventiladores y calefactores eléctricos para reemplazar el uso de vapor generado internamente, y la reducción del consumo eléctrico en la Estación de Ajuste Metalúrgico (EAM, Acería), que implicó poner en práctica diversas medidas de sincronización, reduciendo los tiempos de espera y de proceso del acero líquido, mediante ajustes operacionales.